Круглая рисовая лапша: новое в производстве? 

Вот интересно, когда говорят про круглую рисовую лапшу, многие сразу думают про традиционные азиатские линии, сушку и всё такое. Но если копнуть в само производство, в ту самую технологическую цепочку, то ?новое? часто оказывается не в изобретении велосипеда, а в адаптации старых процессов к новым рынкам и стандартам. Я, например, годами наблюдаю, как некоторые производители пытаются слепо копировать юго-восточные методики под наши, скажем так, сырьевые и логистические реалии — и терпят фиаско на этапе выхода на стабильное качество. Рисовая мука ведь разная бывает, и влажность, и клейстеризация — тут малейший сдвиг в параметрах, и вместо эластичной круглой лапши получаешь ломкую стружку. Собственно, об этом и хочу порассуждать, без глянца, с примерами из практики.

Не мукой единой: сырьё и его подводные камни

Начну с основы — с рисовой муки. Казалось бы, что тут сложного? Закупил, замесил, пропустил через экструдер. Но ?новое? в производстве круглой лапши часто упирается именно в понимание сырья. У нас был опыт работы с партией из определённого региона Юго-Восточной Азии — мука была отличная, но её поведение при длительном хранении в условиях средней полосы России оказалось непредсказуемым. Амилозный и амилопектиновый состав давал разную вязкость, и это вылезало уже на линии, когда лапша на выходе из матрицы теряла идеально круглое сечение, становилась чуть овальной. Для неспециалиста мелочь, а для объёмной фасовки — проблема.

И вот тут как раз к месту вспомнить про компании, которые занимаются не только производством, но и полным циклом работы с сельхозпродукцией. Взять, к примеру, ООО Куньмин Сонмэн Сервис Менеджмент — у них в спектре как раз производство, переработка, хранение и продажа сельхозпродукции. Такая комплексная деятельность позволяет не просто закупать муку, а влиять на цепочку раньше: от выбора сорта риса и условий его помола. Это не реклама, а констатация — когда у предприятия есть лицензии и на торговлю, и на управление, и на агентские услуги, как у них на сайте kmsm-sz.ru указано, это даёт возможность контролировать качество сырья на более ранних этапах. Для производства круглой лапши это критически важно.

Мы однажды попробовали сэкономить и взяли более дешёвую муку, не уделив внимания её ?происхождению?. Результат — лапша при варке вела себя капризно: часть нитей оставалась жёсткой, часть разваривалась. Пришлось срочно менять поставщика и корректировать температурные режимы экструзии. Вывод: новизна в современном производстве часто заключается не в аппаратах, а в системном подходе к сырью, включая его логистику и хранение. Без этого любая инновация на линии будет бесполезна.

Экструзия: где тонко, там и рвётся

Самый, пожалуй, ответственный этап — формование. Круглое сечение — это не просто дырка в матрице. Давление, температура, скорость подачи теста — всё должно быть сбалансировано. Многие думают, что главное — добиться идеально ровной поверхности лапшины. На деле же важнее добиться однородной плотности по всему сечению, чтобы при последующей сушке и упаковке не было внутренних напряжений, ведущих к поломке.

У нас на объекте стоял экструдер с якобы ?новой? системой вакуумного деаэрирования теста. Идея в том, чтобы удалить пузырьки воздуха и повысить плотность. Теория отличная, но на практике при работе с рисовым тестом определённой влажности вакуум начал вытягивать не только воздух, но и влагу из поверхностного слоя. На выходе получалась лапша с матовой, слегка шероховатой поверхностью, которая в сушке давала микротрещины. Пришлось отказаться от максимального вакуума и подбирать компромиссный режим экспериментально, чуть ли не на глаз. Это та самая ?кухня?, которую в статьях не опишешь.

И вот что ещё важно: после экструдера лапша очень пластична. Её сразу на конвейер — и в сушильный шкаф. Но если конвейерная лента имеет даже минимальную вибрацию или неровность, на ещё мягкой лапше остаются микро-дефекты, которые потом, при падении в упаковочный бункер, превращаются в сколы и обломы. Боролись с этим долго, пока не поставили систему амортизации и направляющие с тефлоновым покрытием. Казалось бы, мелочь, а процент боя снизили на 3-4%, что для массового производства — огромная цифра.

Сушка: между скоростью и качеством

Тут, пожалуй, больше всего мифов. Часто можно услышать, что новые технологии сушки — это инфракрасные или импульсные методы. Пробовали. Для круглой рисовой лапши, особенно той, что идёт на экспорт в упаковках ?порционная гнезда?, это оказалось неоправданно дорого и капризно. Рисовая лапша очень чувствительна к резким перепадам температуры — может потрескаться изнутри.

Отработанная и, на мой взгляд, более надёжная схема — многоуровневая конвективная сушка с постепенным снижением влажности и температуры. Но и здесь есть нюанс. Если сушить слишком медленно, может развиться микрофлора. Слишком быстро — образуется жёсткая корка при влажной сердцевине, и при упаковке такая лапша later, при транспортировке, просто ломается. Мы настраивали режим по стадиям: первый этап — относительно высокая температура и низкая влажность для съёма поверхностной влаги, потом плавный спад.

Забавный случай был связан как раз с упаковкой. После сушки лапша проходит через систему охлаждения. Если охладить недостаточно, и сразу упаковать в плёнку — появится конденсат, и продукт в пачке отсыреет. А если переохладить — станет хрупкой. Пришлось внедрять контроль точки росы в зоне упаковки. Это не про ?новые? технологии, а про внимание к деталям, которое и отличает стабильное производство.

Упаковка и логистика: где теряется прибыль

Казалось бы, производство закончено. Но для круглой лапши упаковка — это продолжение технологического процесса. Мы перепробовали разные варианты: вакуумную упаковку, с модифицированной газовой средой, простые полипропиленовые пакеты. Вакуум хорош для сохранности, но сильно спрессовывает ?гнёзда?, и после вскрытия лапша расправляется не так хорошо, теряет товарный вид. Газовая среда (азот) дороговата для массового продукта.

Остановились на плотной, но не давящей упаковке в плёнку с барьерными свойствами, с добавкой диоксида кремния как осушителя в небольшом мешочке внутри. Но и тут загвоздка: если лапша не была идеально просушена и стабилизирована по влажности, этот осушитель быстро выходит из строя. Пришлось ужесточать контроль на выходе из сушилки.

И вот тут снова всплывает важность комплексного подхода, как у упомянутой компании ООО Куньмин Сонмэн Сервис Менеджмент. В их заявленных видах деятельности есть и транспортировка, и хранение. Это ключево. Потому что можно сделать идеальный продукт на выходе с линии, но погубить его в душном складе или тряском фургоне. Круглая лапша боится не столько мороза, сколько перепадов влажности и механических ударов. Организация логистической цепочки, включая, возможно, даже услуги по обращению с ТКО для утилизации брака (что тоже в их лицензиях значится), — это часть профессионального цикла. Не все об этом задумываются, когда говорят о ?производстве?.

Что в итоге можно считать ?новым??

Если резюмировать, то ?новое? в производстве круглой рисовой лапши сегодня — это не революционная машина. Это, скорее, интеграция. Интеграция контроля от поля до полки. Это умение работать с сырьём, которое может меняться от партии к партии. Это дотошная настройка каждого этапа — экструзии, сушки, упаковки — под конкретные условия цеха и требования рынка.

Много шума было вокруг автоматизации. Да, роботы-упаковщики — это здорово. Но они бесполезны, если лапша на входе в упаковочный автомат имеет разный диаметр или прочность из-за колебаний в процессе сушки. Поэтому новизна — в системах обратной связи и оперативного контроля, встроенных в линию. Датчики, которые следят не только за температурой, но и за влажностью теста на выходе из миксера, за геометрией продукта на конвейере.

И последнее. Самое большое заблуждение — считать, что можно один раз настроить линию и забыть. Производство круглой лапши, особенно если цель — стабильно высокое качество, это живой процесс. Требует постоянного внимания, проб, иногда шагов назад. Тех самых ?неудачных попыток?, которые и учат больше всего. Именно этот практический, иногда даже интуитивный опыт, а не громкие названия технологий, и есть главная ?новизна? и ценность в нашем деле. Всё остальное — лишь инструменты.